|
|
|
|
Markt voor DI-persen breekt open
Digitaal drukken met offsetpersen bestaat niet. Het vermenigvuldigen van informatie - of dat nu tekst, beeld of een combinatie van beide is - met behulp van water, inkt, rubberdoek, drukplaten en papier is in beginsel een analoog procédé.
Om de definitiekwestie rond digitaal drukken voor drupa 2000 definitief uit de wereld te helpen spreken we het volgende af. Alleen machines waarbij het drukbeeld op de pers zelf wordt belicht noemen we digitale drukpersen. Machines die kunnen personaliseren, die unieke documenten in een oplage van één afdrukken met behulp van inkt of toner, noemen we printers. Degene die zegt dat met een offsetpers ook een oplage van één gedraaid kan worden, zet zichzelf automatisch in de hoek van de querulanten, want die heeft nog nooit uitgerekend wat dat kost. De vraag of er bij digitaal drukken in zwart/wit of in full colour gewerkt wordt is niet relevant, evenmin als de vraag of er sprake is van invoer van de rol of van vellen, van groot- of kleinformaat. Computer-naar-plaat is geen digitaal drukken en de goede, oude numeroteur, die kan personaliseren door elke afdruk een uniek cijfer mee te geven al helemaal niet.
De verwarring rond digitaal drukken is wel verklaarbaar. Zes jaar geleden preekte Indigo-topman Benny Landa nog dat het einde van de offsettechniek nabij was. Drukkers waren bang na het echec van de gemiste desk top revolutie weer op het verkeerde paard te wedden. Naar de technische en bedrijfseconomische mogelijkheden van computer-naar-plaat (ook digitaal!) liepen in tientallen laboratoria onderzoeken, waarvan de praktische resultaten rond 1995 voorzichtig naar buiten druppelden. Digital or Die, in die periode al een veelgehoord motto, klinkt niet echt vriendelijk in de oren. Kortom: digitaal was niet alleen modern, maar zeker in de grafische wereld nieuw en een tikje bedreigend.
Waarom doen persenbouwers zoveel moeite om een drukplaat op de pers zelf te belichten en te ontwikkelen? In afwachting van de procesloze, thermische plaat is die laatste stap immers ook nog altijd nodig. Waarom een drukpers van een paar ton of een paar miljoen gulden een kwartier doelbewust stilzetten, omdat het belichten van de platen nu eenmaal tijd kost? Waarom fragiele, mechanisch kwetsbare belichtingsbalken tussen de druktorens knutselen, zodat de drukker niet meer bij zijn pers kan en er aan het robuuste drukbeest plotseling erg veel kapot kan gaan? Welke drukker wil dat? Het antwoord op deze vragen is te vinden in de digitale werkstroom. Het is zinvol en logisch om tekst en beeld wanneer die eenmaal als digitale file bestaan ook in het digitale domein te houden. Wie zo veel mogelijk mensenhanden uit zijn productieproces wil weghalen en zorgt dat de data van eerste ontwerp tot en met gereed product zonder menselijke tussenstappen door een hele batterij aan opmaakstations, netwerken, belichters en drukplaten gaat, ontkomt uiteindelijk niet aan een digitale pers.
De vraag is of deze uit digitaal-technisch oogpunt ideale situatie ook uit bedrijfseconomisch motieven valt te rechtvaardigen. De argumenten die een volledige digitale werkstroom – nog – in de weg staan zijn genoegzaam bekend. Veel grafisch werk is alleen in analoge vorm aanwezig, er moet foutloos gewerkt worden, omdat ingrijpen in digitale files op het laatste nippertje duur en risicovol is – en misschien nog wel de belangrijkste reden: veel drukkers houden het liefst zo lang mogelijk bij de vertrouwde techniek. Dat is geen dom conservatisme, maar een ervaringsgegeven dat leert dat er nogal wat ‘early adopters’ een vroege dood sterven.
Onder druk van nieuwkomers als Indigo, Xeikon en later Xerox verleggen de analoge persenbouwers de grenzen van de offsettechniek steeds verder. Volautomatische plaatwissels bestonden al langer, inktbankinstellingen die vooraf ingegeven worden, besturing die niet meer op de pers zit: dit alles is ingegeven door de eis het rendement van de offsettechniek zo hoog mogelijk te houden. Maar net als bij andere technieken ligt er ook bij het verder ontwikkelen van de offsettechniek een absolute fysieke grens, waar het grootse ingenieursvernuft niet aan voorbij kan gaan.
De vraag is dan ook in hoeverre digitale drukpersen niet meer dan een tussenstap vormen tussen de analoge offset wereld zoals grafici die zo goed kennen van de vorige eeuw en die van de printers. Er zijn altijd technieken die een brug slaan tussen perioden waarin de grenzen van een bestaande techniek nadrukkelijk in zicht komen, zonder dat het alternatief al volledig is uitgekristalliseerd. Opvallend detail is dat nogal wat fabrikanten van digitale persen melden dat de machines ook met conventionele drukplaten werken. Het ultieme verkoopargument voor een drukker die wel digitaal wil, maar tegelijkertijd zijn oude zekerheden niet wenst los te laten.
Ten tijde van de overgang van boekdruk naar offset zag Heidelberg als geen ander de manier om wantrouwende grafici, die al sinds 1900 met het zetsel van de Monotype of Linotype werkten, over te halen de eerste stappen op het pad van de offset te zetten. Met een vertrouwde boekdrukpers, de KOR-D, was het mogelijk de overstap naar offset te maken zonder dat de drukker het idee kreeg met iets totaal nieuws bezig te zijn. Heidelberg bouwde zij KOR-D om tot offsetpers en ze gingen als warme broodjes over de toonbank. Dat succes werd nog overtroffen door de GTO, die niet voor niets de hybride naam ‘Gross Tiegel Offset’ meekreeg. Heidelberg verkocht bijna honderdduizend GTO-drukwerken. De drukker wist niet waarom hij vroeg, maar Heidelberg vond het antwoord en bouwde een perfecte pers waar zowel drukkers als Heidelberg nog vele jaren plezier van hebben gehad.
De eerste digitale pers op de markt was – jawel - de GTO-DI van Heidelberg. Daarna werd het lange tijd stil. Op drupa in 1995 stuntte Heidelberg met de Quickmaster-DI: de full colour pers in aflopend A3, die in waterloos offset met Presstek-techniek drukkers er toe bracht zich in lange rotten in Hal 1 in Düsseldorf op te stellen om de orderlijst te mogen tekenen. Het ging hierbij nog om een prototype, maar de aandacht was weg van Indigo en Xeikon. Heidelberg herhaalde zijn KOR-D aanpak met verve. Het was niet meer dan logisch dat Heidelberg ook de Speedmasters in digitale versie ging leveren, zij het niet langer met de Presstek-techniek.
Ook andere spelers meldden zich. DicoWeb van Man Roland was als niet-werkend prototype op dezelfde drupa te zien. Wel kwamen de plannen van KBA en Scitex van de grond die in een joint venture de 74 Karat digitale pers bouwden. Opvallend was de komst van Dainippon Screen op Ipex 1998. Screen bouwde een proefpers en belichter aan elkaar tot de TruePress. Terug in Japan werd het ontwerp opnieuw op de tekentafel gelegd en nu lanceert Screen op drupa de TruePress 544 en 74x-drukpersen. Nauwelijks opgemerkt in Europa, maar des te succesvoller in de Verenigde Staten is de Adast DI, ook met Presstek-techniek aan boord. Naar verluid zouden Presstek, Adast en Xerox samenwerken aan de PAX DI, een waterloze offsetpers van deze drie.
De markt voor de DI-persen breekt open, tenminste wanneer er naar het aanbod gekeken wordt. Sakurai meldt zich tijdens drupa 2000 aan het grafische digitale front met de Sakurai Oliver 474 EPII-DI, ook met Presstek-techniek. De machine is binnen twee minuten om te stellen van full colour naar 2/2 schoon- en weerdruk. Vanaf een console worden de persinstellingen geregeld: formaat- en dikteverstelling, inkt- en rubberdoekwassen, inktbakbesturing en registerverstelling. De pers is klaar voor CIP3. De Sakurai Oliver DS474 kent dezelfde eigenschappen als de 474 EPII-DI, maar de belichtingstechniek op de pers is ontwikkeld in nauwe samenwerking met Dainippon Screen. Instellen van de pers en het belichten van de kunststofplaten kosten niet meer dan tien minuten.
Een vreemde eend in de bijt is de digitale rotatiepers van Elcorsy, een Canadese persenbouwer die samenwerkt met de Japanse inktmaker Toyo Ink. Tijdens drupa 2000 komt ook de eerder aangekondigde rotatiepers in actie: de DicoWeb van MAN Roland.
Het succes van digitale persen staat of valt met hun vermogen om naadloos in een volmaakte digitale werkstroom te passen. De pers zelf moet daarbij zo kort mogelijk stilstaan. Of de investering in een DI-pers verantwoord is, kunnen drukkers alleen zelf uitrekenen. Hoe minder plaatwissels er nodig zijn, des te rendabeler zou een DI-pers moeten draaien. Het vervelende voor DI-persen is dat de markttrend de andere kant opgaat: lagere oplagen en meer jobs per dag. Dat betekent niet dat digitale persen snel in het grafisch museum terecht hoeven te komen. Heidelberg bijvoorbeeld heeft laten zien dat met vertrouwde grafische techniek, waar nieuwe elementen aan zijn toegevoegd voor de drukker een goede boterham valt te verdienen.
Leon van Velzen
[Publicatie: Graficus, april 2000]
Agfa belooft LiteSpeed
De thermische procesloze plaat blijft een belofte, maar Agfa kondigde medio april zijn LiteSpeed plaat aan. Een drukplaat waarbij een vloeibare coating wordt aangebracht op een metalen substraat. Deze coating kan digitaal op de pers worden belicht. Er komen volgens Agfa geen deeltjes van de plaat los (non-ablative) en de plaat vereist geen chemische verwerking. De maximale oplage die met de plaat haalbaar is bedraagt 20.000 druks. Om het beeld op de plaat te krijgen wordt gebruik gemaakt van de thermische beeldtechniek van CreoScitex. Wie overweegt een nieuwe pers aan te schaffen, hoeft nog niet op de LiteSpeed te wachten. Agfa verwacht dat de techniek pas ‘binnen enkele jaren’ commercieel beschikbaar zal zijn.
Waterloos opnieuw in belangstelling
Een interessant bijverschijnsel bij de komst van digitale drukpersen is dat waterloos offset zich in een stijgende belangstelling mag verheugen. Bijna alle digitale persen draaien waterloos, hoewel de 74 Karat met een anilox inktsysteem voor een eigen oplossing koos. Tijdens de eerste Graficom-sessie van dit jaar over waterloos offset bleken nog eens de positieve ervaringen van drukkers die de stap naar waterloos gezet hebben. De prijs van waterloos offset kan door het wereldwijd onderzoek dat nu aan drukplaten, inkt en persen gedaan wordt in de toekomst alleen maar dalen.
|
Vragen of opmerkingen naar: redactie§magazijn.nl
© 1998 - 2010 | Uitgeverij Het Nederlands Magazijn bv
|
