|
|
|
|
Hot Metal
Hoe kunnen grafische ondernemers de productiviteit van hun bedrijf verder opvoeren? In deze vraag zetten inleiders tijdens The Hot Metal Production Factory hun tanden. ‘Oninteressant’ vonden de paneldeelnemers ‘het gaat niet om productiviteit, maar om rendement’.
‘Productiviteit in de Praktijk’ koos Syntens als thema voor het symposiumgedeelte tijdens The Hot Metal Production Factory midden november in Utrecht. Roelof Janssen van Screens & Pages en Jan Vroegop, adviseur en onder andere medewerker van Graficus, benadrukten in hun bijdragen dat de zoektocht naar verbeteringen tijdens de grafische productie onverwacht hoge rendementen kan opleveren.
Janssen belichtte de totale productieketen waarbinnen de drukker zijn werk moet doen. Daarbij zijn technische standaarden belangrijk, evenzeer als de aandacht voor planning, wachttijden en een benadering waarbij het maken van nul fouten het doel is. Volgens Janssen kan er veel gewonnen worden door het productieproces veel preciezer te volgen en te registreren. ‘Meten is nog steeds weten’, merkte hij op. Het opbouwen en managen van grafische kennis en ICT vormt een van de grootste uitdagingen voor de grafisch ondernemer, vindt Roelof Janssen.
Jan Vroegop nam zijn blokkendoos mee om samen met de bezoekers uit te knobbelen wat de beste opstelling voor drukpersen in de drukkerij is. ‘Logistiek’ is bij het verder opvoeren van effectiviteit van de productie in grafische bedrijven het toverwoord bij Vroegop. Hij excuseerde zich omdat het leek of hij van tijd tot tijd een open deur nog verder openzette, maar vroeg toch aandacht voor het belang van een juiste en snelle aan- en afvoer van drukvormen met modellen, proeven, materialen, inkt en papier. Simpele zaken die in drukkerijen tot onnodige stilstand van het duurste productiemiddel leiden zijn – zo is de ervaring van Jan Vroegop - in beginsel eenvoudig te verbeteren. ‘Ontriem het papier niet in de drukkerij, laat een drukker niet op een vorkheftruck rijden en zet de dure drukpersen niet een kwartier stil voor de koffiepauze’, luidden een paar van zijn welgemeende adviezen.
Jan van der Linden koos in zijn bijdrage een andere benadering. Na een ode aan het drukkersgilde, schetste hij drie scenario’s waaruit grafische ondernemers kunnen kiezen als ze een visie op de toekomst ontwikkelen. ‘Wil ik de grootste zijn, de beste of de slimste’, vroeg Van der Linden zich af. Daarbij ligt het antwoord op die vraag voor een groot deel in handen van de klant. Als je een strategie kiest, moet je niet alleen weten waar je heen wilt, maar ook waar je vandaan komt, luidde de boodschap van Van der Linden. Veel bedrijven kiezen er – meestal gedwongen door ‘tijdgebrek’ - voor om niet te innoveren, maar om te excelleren. Dat zorgt voor lagere productiekosten en een beter product, maar ook voor een doorlopende druk op de prijzen.
Van der Linden ontwikkelde een analysemodel waarmee kleinere en grotere grafische bedrijven hun voordeel kunnen doen. Dat model is niet gemakkelijk. Dat kan ook niet, gezien alle variabelen die Van der Linden er in heeft willen verwerken om de werkelijkheid zo dicht mogelijk te benaderen. Ondernemers in de grafische bedrijfstak maken perfecte producten, is de observatie van Van der Linden, maar ‘tijd vrijmaken om over de toekomst na te denken’ vindt nauwelijks plaats, laat staan dat er bewuste besluiten genomen worden over de richting die een grafische ondernemer op wil gaan.
Tijdens de symposiadagen zetten vier grafische ondernemers de knelpunten uit hun productiestroom op een rij en – minstens zo belangrijk – de manier waarop ze de knelpunten oplosten. Floor de Groot is directeur-eigenaar van De Groot Drukkerij in Goudriaan. De lessen over specialisatie zijn aan De Groot niet besteedt. Hij drukt alles: van visitekaartjes tot boeken en huis-aan-huisbladen. Om dat werk voor een uiteenlopende klantenkring te kunnen maken, beschikt De Groot over een hybride machinepark en 160 man personeel. Naast Komori- en Heidelberg-vellenpersen draait er in Goudriaan een Drent Vision-smalbaanpers en een Zirkon-rotatiepers voor de boekkaternen.
Leerdamdruk is sinds 1983 in handen van Van Os en zijn vrouw en er werken nu vijftien mensen. Een knelpunt vormde de prepress, waarbij overwerk aan de orde van de dag was. Ruim een jaar geleden investeerde Leerdamdruk in het TrueFlow-werkstroompakket van Screen, waarna de drukpersen de volgende flessenhals in de productie vormden. Dat probleem is opgelost door het werken met zogenaamde schuifdiensten.
Jan Peek is directeur-eigenaar van Scan Profile in Oisterwijk. Als lithograaf is hij een van de weinige ondernemers die CTP-platen voor drukkerijen maakt. ‘Onze werkstroom begint al bij de creatie van een product. We kunnen bij een brochure zorgen voor teksten, beelden en vormgeving. We werken samen met een digitale fotograaf. Onze eindproducten zijn films of drukplaten.’
Peek zag het lithografenvak in hoog tempo veranderen. ‘Een van onze knelpunten is dat we goedopgeleide mensen, zoals scanoperators niet omgeschoold krijgen. Scanoperator was een vak dat hoog in aanzien stond, maar door technische ontwikkelingen is ingehaald. Die mensen moeten nu iets anders gaan doen. Dat werk is er ook wel, maar hoe houd je ze gemotiveerd?’
Een tweede punt van zorg is de snelheid die gevraagd wordt van lithografen, drukkers en afwerkers. Peek: ‘Het hele productieproces moet je steeds sneller afleggen. Dat kan ook indien alle stappen perfect op elkaar zijn afgestemd en helaas is dat niet altijd zo.’ Slecht aangeleverde digitale bestanden zijn lastig, vindt Jan Peek, maar het werk van zijn bedrijf bestaat er nu juist uit om daar toch de goede informatie uit te halen.
Martin van het Erve, directeur van Ars Grafische Producties & Communicatie uit Roermond heeft soortgelijke ervaringen als Jan Peek. ‘De lastigste klanten zijn klanten die denken dat ze alles netjes digitaal aanleveren, terwijl je er in de prepress niets mee kunt.’ Van het Erve heeft toch al moeite met zolderkamerontwerpers die zich opwerpen als drukwerkmakelaar. ‘Daar doen we geen zaken mee.’
Ars drukt veel werk voor musea en galeries. Aan een correcte kleurweergave worden dan ook de hoogste eisen gesteld, maar je kunt met zulke orders ook niet eindeloos mee bezig zijn. ‘Het gaat mij niet om de productiviteit, maar om het rendement van mijn bedrijf.’ Hij vindt het dan ook absoluut geen probleem als de drukkers een kwartier koffiedrinken en daarbij de pers stilzetten. ‘Vergeet niet dat diezelfde mensen ’s avonds als het werk afmoet rustig een half uurtje doorwerken, zonder daar over te zeuren. Martin van het Erve: ‘We werken in deze bedrijfstak gelukkig nog meer met mensen dan met robots. Dat heeft soms nadelen voor de productiviteit, maar ik zou het voor geen prijs anders willen.’
Leon van Velzen
Productiestraat op Hot Metal Production Factory
Komori Europa laat Superperfector draaien
Screen demonstreerde tijdens The Hot Metal Production Factory
onder andere de Trueflow RIP, de werkstroomoplossingen via TaigaSpace en de
PlateRite 8600 CTP-installatie. Komori International trok de meeste aandacht met
de Lithrone 40 SP die voor het eerst in Nederland te zien was. SP staat voor
superperfector, waarbij Komori de druktorens op twee verschillende niveau’s
bouwde. De papierbaan wordt op die manier in één drukgang dubbelzijdig bedrukt.
De Lithrone SP haalt een maximale druksnelheid van dertienduizend druks per uur.
|
Vragen of opmerkingen naar: redactie§magazijn.nl
© 1998 - 2010 | Uitgeverij Het Nederlands Magazijn bv
|
