|
|
|
|
Technologie als motor van investeringen Steeds minder mensen maken steeds meer grafische producten. Dat is mogelijk met volautomatische drukpersen, een workflow waar geen mensenhand meer aan te pas komt en klanten die werk via het web aanleveren. De grafische bedrijfstak rijdt in de kopploeg bij technologische vernieuwingen. Nog niet zo lang geleden bracht een klant bij een drukkerij een schoenendoos met spullen. In die doos troffen grafici wat getikte en handgeschreven kopij aan, een paar foto’s en een logo. De zetter ging aan het werk, de lithograaf maakte de beelden drukklaar, er werden proeven getrokken en pas dan kon de drukker zijn trage pers aanzetten. Het maken van een brochure, boek of tijdschrift kostte maanden. De schoenendoos bestaat nog steeds, maar wel is deze volledig gedigitaliseerd. Klanten leveren bestanden aan via het web. Bij veel drukkerijen kan dat al 24 uur per etmaal. Daarbij gaat het vaak om standaarddrukwerk zoals visitekaartjes of briefpapier. Iedereen op kantoor kan tegenwoordig een PDF’je maken, maar dat wil niet zeggen dat deze ook direct geschikt is voor hoogwaardig drukwerk. Slimme hulpmiddelen bij de drukker controleren of de aangeleverde bestanden volledig zijn. Zitten de goede lettertypen erbij? Zijn de beelden van voldoende kwaliteit? Dit alles wordt automatisch gecheckt. In het afgelopen decennium zijn grote stappen vooruit gezet bij het automatiseren van de grafische productie. Bestanden komen vaak via het web binnen, waarna er hier en daar nog wat gesleuteld moet worden voordat het echte grafische werk begint. In de prepress, vroeger sprak men van drukvormvoorbereiding, worden de pagina’s op de goede volgorde gezet. Dat ziet er anders uit dan je intuïtief zou denken. Zo ligt bij een omslag pagina één rechts in de drukvorm en de laatste pagina links. Wie een tijdschrift op zijn buik legt, ziet onmiddellijk wat er bedoeld wordt. Na deze fase die de drukker grootmontage of impositie noemt, moeten er drukplaten worden belicht. Tot voor vijf jaar was het gebruik van film gemeengoed. Deze fase is vrijwel in alle bedrijven verdwenen en nu belicht de prepresser direct vanuit de computer de drukplaat. CTP, ofwel computer-to-plate, zorgde voor aanzienlijke kortere doorlooptijden van een job en verhoogde bovendien de drukkwaliteit. Ook op de drukpers zelf is veel geautomatiseerd. Wanneer een drukker vond dat een afbeelding te weinig rood was draaide hij aan de inktsleutels van de pers zodat er meer magenta op het drukvel kwam. Dat betekende wel dat alle beelden roder werden. Bovendien was het lastig bij een herdruk, omdat niemand meer precies wist welke instellingen er waren gebruikt. Nu wordt al in de prepress-fase door de software berekend hoeveelheid inkt waar nodig is en de pers wordt daar zonder dat de drukker in actie hoeft te komen op ingesteld. De drukplaten worden automatisch verwisseld en na een job hoeft de drukker niet meer tussen de druktorens te kruipen omdat ook het reinigen van de pers automatisch plaatsvindt. Als een drukker een pers heeft met twee druktorens en vier kleuren (full colour) wil drukken, moet een vel papier vier keer door de pers: eerst twee kleuren op de voorkant, vervolgens nog eens twee kleuren erbij om daarna hetzelfde te doen op de achterkant. Tussendoor moet de inkt drogen en dit alles kost veel, veel tijd. Er zijn twee tactieken om de snelheid van persen op te voeren: meer druktorens achter elkaar plaatsen of grotere formaten drukken. En soms worden beide elementen door elkaar gemengd. Zo zijn er drukpersen met wel acht tot twaalf druktorens achter elkaar waarbij halverwege het drukvel wordt omgedraaid met een keertrommel. Het resultaat is duidelijk: een vel gaat in één keer door de pers en komt er perfect uit. Vaak zijn op deze persen drogers te vinden, zodat de productiesnelheid verder accelereert. Een hogere productie is ook mogelijk door steeds meer pagina’s in één drukvorm te plaatsen. Een drukformaat van 50 bij 70 was lange tijd standaard, net zoals 70 bij 100. Op 50/70 passen precies vier pagina’s van het veelgebruikte A4-formaat. Veel grotere drukformaten zorgen ervoor dat er mee pagina’s in één keer gedrukt kunnen worden en dat op persen die steeds sneller lopen. Twintigduizend afdrukken per uur vormen geen uitzondering meer. Het kan uiteraard nog veel sneller. Dan verlaten we het domein van de vellenpersen en komen terecht bij rotatiepersen. Machines die niet drukken met losse vellen, maar van grote rollen papier. Kranten bijvoorbeeld worden altijd in rotatie gedrukt tot wel 64 of 128 pagina’s in één run. Ze zijn droog als ze de pers verlaten en daarom spreekt de krantendrukker van coldset. Tijdschriften kennen een soortgelijk drukprocédé. Hier worden hogere eisen aan papier en inkt gesteld. Grote gasdrogers zorgen voor droge inkt terwijl er toch in hoog tempo geproduceerd kan worden in heatset. Of het nu om een brochure, tijdschrift of ander drukwerk gaat, in alle gevallen komen verschillende vakmensen van hoog niveau in actie om tot een mooi product te komen. Vroeger werkten al die vaklui met een orderzak, met daarin een voorbeeld van het te behalen drukresultaat en een orderbon waarop iedereen kon zien wat er gedaan moest worden. Met de digitale workflow is die analoge orderzak vervangen door een digitale bon of job ticket. Deze bevat alle administratieve informatie die nodig is. Ook de technische gegevens over de instellingen van de pers voor de drukker en de snij- en vouwtekens voor de binder vinden hier onderdak. Dat zorgt ervoor dat een ongewijzigde herdruk er precies hetzelfde uitziet als de klus die een jaar eerder werd gedrukt. Bovendien vergemakkelijkt deze informatie de uiteindelijke facturering. Precies is bij te houden hoe lang er aan een job gewerkt is, zodat een eventuele nacalculatie een fluitje van een cent is. Niet alleen gemakkelijk voor de drukker, maar vooral voor de klant die precies kan zien hoeveel werk er waar verricht is. Er zijn bedrijven die zover gaan dat klanten via hun webbrowser en ‘track & trace’ precies kunnen zien in welke fase van de productie hun order is. Minstens zo belangrijk is dat met deze gedisciplineerde manier van werken steeds meer grafische bedrijven ISO-gecertificeerd zijn. Het grafische bedrijf ontpopt zich tot een geautomatiseerde, industriële producent. De bedrijfstak heeft alle kenmerken van een volwassen maakindustrie met leveringen just in time. Tegelijkertijd gaat het niveau van deze industriële dienstverlening in rap tempo omhoog. Al deze vernieuwingen vergen voortdurend investeringen. Het zal dan ook niemand verbazen dat de grafische bedrijfstak tot de top behoort van kapitaalintensieve ondernemingen. Klanten plukken hier de vruchten van door korte doorlooptijden op de drukkerij en dus van snelle levertijden. Zij krijgen een zeer hoge kwaliteit drukwerk met een uitstekende verhouding tussen die hoge kwaliteit en de prijs. Leon van Velzen [Grafisch Nieuws / Nouvelles Graphiques, april 2007]
|
Vragen of opmerkingen naar: redactie§magazijn.nl
© 1998 - 2010 | Uitgeverij Het Nederlands Magazijn bv
|
