|
|
|
|
In het boek ‘Loodvrij en Digitaal - Visies op innovatie in grafische communicatie', schreef Leon van Velzen het uitgebreide en uitputtende hoofdstuk over de hachelijke relatie tussen drukkers en printers, tussen inkt & toner. Het boek is te bestellen bij Uitgeverij Compres in Leiden: 2001 - 336 pagina's - ISBN 90-738-0302-0.
De Digitale Cycloon
Honderden jaren stond de drukpers letterlijk in het middelpunt van het grafisch productieproces. De taken van de graficus waren scherpomlijnd. De zetter zette, de drukker drukte en de afwerker zorgde voor het snij- en vouwwerk en de mooie band. Offset verving lood, de desktop computer de zetter, drukwerkvoorbereiding ontpopte zich tot prepress of prepublishing en zelfs de drukpers moest hier en daar wijken voor een printer. De digitale cycloon die aan het eind van de twintigste eeuw door de grafische bedrijfstak raasde, leek alle oude zekerheden omver te blazen. Maar nog steeds begint drukwerk met een goed idee, een technisch bekwame voorbereiding, onberispelijk drukken en tot slot een mooi boek, een overzichtelijke folder of een mailing die reacties oproept.
Print-on-demand is zo oud als de grafische bedrijfstak zelf. De oplage is altijd verkocht voordat de pers gaat draaien. ‘Just in time’ levering, de laatste vijftien jaar een veelbesproken thema in andere industrietakken, is al eeuwen onlosmakelijk verbonden met de grafische branche. Afgezien van Johannes Gutenberg zijn er geen drukkers te vinden die zonder opdracht aan het werk gingen of gaan. Overigens liep het werken zonder opdrachtgever voor Gutenberg slecht af. Tweemaal leende hij geld van Johann Fust, een goudsmid en geldschieter uit Mainz. Gutenberg kon en wilde de geïnvesteerde tweeduizend gulden niet terugbetalen en werd daarmee de eerste drukker ter wereld die failliet ging. (1)
'Grafici moesten wennen aan het idee dat alleen het draaien van grote oplagen niet langer zaligmakend was'
Het begrip ‘one-to-one’-marketing, overgewaaid uit de Verenigde Staten, vormt een veelbesproken onderwerp onder grafici. Het personaliseren van drukwerk gaat door tot het ultieme doel bereikt is: een oplage van één exemplaar. Vanzelfsprekend was dit in het loden tijdperk ook al denkbaar. Het is met een boekdruk- of offsetpers zeer goed mogelijk een enkel vel te drukken, maar rendabel kan dat nooit zijn. Voor de graficus is het dan ook de kunst, zijn productieproces zo in te richten dat een oplage van één niet alleen technisch, maar ook bedrijfseconomisch mogelijk is.
Grafici moesten bij het naderen van het jaar 2000 ook wennen aan het idee dat alleen het draaien van grote oplagen niet langer zaligmakend was. Graficus, het oudste Nederlandse weekblad voor de grafische industrie, produceerde in 1995 de gepersonaliseerde roman Moord op de Drupa als cadeau voor zijn abonnees. (2) De lezers zelf speelden in het boekje de hoofdrol. Zij vulden een vragenlijst in en zagen daarna persoonlijke gegevens, zoals hun naam, adres, automerk, favoriete eten en vakantiebestemming, op zeshonderd verschillende plaatsen terugkomen. Een aantal van de 8500 ontvangers van Moord op de Drupa reageerde geschokt toen zij de detective lazen. Zij begrepen niet dat in die andere 8499 boekjes anderen de hoofdrol opeisten. Voor lezers die al vijfhonderdvijftig jaar hetzelfde beeld van een boek in hun hoofd hebben, is een geïndividualiseerde roman in een oplage van één exemplaar een stap te ver. Enkelen zeiden hun abonnement op Graficus op.
De Nederlandse industrie werkt in een klein geografisch gebied met een goede infrastructuur. Schiphol is in Europa een belangrijke luchthaven voor zowel personen als vracht. De Rotterdamse haven is de grootste ter wereld. Veel leveranciers gebruiken Nederland als de mainport van Europa, maar het simpel doorvoeren van goederen levert te weinig toegevoegde waarde op voor de Nederlandse diensteneconomie. Er moet extra waarde worden gecreëerd, bijvoorbeeld door het verrijken van informatie. Print-on-demand is voor truckbouwer Daf, maar ook voor bedrijven als Philips, Unilever of Albert Heijn een vertrouwd begrip. Een klein taalgebied dwingt tot relatief kleine oplagen. In combinatie met het wijde achterland dat voor vernieuwende Nederlandse bedrijven open ligt, kan print-on-demand uitgroeien tot een succesverhaal. Laat ik twee voorbeelden geven. Een Japanse autofabrikant stuurt zijn auto’s naar Europa via de Amsterdamse haven. Bij de modellen zit een hard copy handleiding in het Engels. De importeur heeft maar te zorgen dat die handleiding binnen twee weken in zeven verschillende talen in andere Europese landen ligt. Dit is een kolfje naar de hand van daarin gespecialiseerde grafische ondernemingen.
Nog een voorbeeld. Een fabrikant van buitenboordmotoren die veel van zijn producten exporteert levert daarbij handleidingen in de juiste taal. Bovendien bevat de handleiding alleen informatie over het model dat de klant aanschaftte. Daarmee voorkomt deze fabrikant vuistdikke boeken met overbodige hoofdstukken in een onleesbare taal en frustraties bij de kopers van het instapmodel, die alle extra opties die wel terug te vinden zijn in de handleiding, niet tot hun beschikking hebben. Handleidingen hoeven niet langer te worden gedrukt, maar kunnen voorzien van de laatste productwijzigingen in de correcte taal worden geprint. Terecht of niet: de zuinigheid van Nederlanders is spreekwoordelijk. Als we niets hoeven weg te gooien, zullen we dat ook niet doen.
Voordat uitgeverij Kluwer in Deventer overschakelde naar print-on-demand verdwenen er circa zestig miljoen pagina’s per jaar in de papiervernietiger. Kostenbesparing door het voorkomen van voorraden en snelle levering aan abonnees zijn voor Kluwer de sterkste troefkaarten bij het inrichten van print-on-demand activiteiten. Voordat deze uitgever print-on-demand technieken inzette, lagen er in het magazijn 350 miljoen pagina’s te wachten op verdere verwerking. In dat magazijn werkten 28 mensen om juridische banden samen te stellen en verouderde pagina’s weg te gooien. In 1999 waren dat er nog drie. (3) Kluwer nam het gehele grafische productietraject onder de loep: van het aanmaken van het digitale bestand tot en met het bezorgen van de informatie bij de klant. Deze 're-engineering' van het productieproces is noodzakelijk om de explosieve groei van het aantal geprinte documenten bij te houden. In 1998 werden voor de losbladige Kluwer-uitgaven veertig miljoen pagina’s geprint. Een jaar later steeg dat aantal naar honderd miljoen.
Volgens Frank Romano, hoogleraar Graphic Arts aan het Rochester Institute of Technology zal de ‘on-demand’ markt de grafische bedrijfstak een stevige duw in de rug geven. (4) De drukwerkmarkt in de Verenigde Staten is circa 100 miljard dollar groot. Binnen enkele jaren zal die markt gestegen zijn tot 135 miljard dollar. Digitaal drukken stijgt van de 10,5 miljard dollar in 1997 naar 35 miljard in 2001. Dat is vele malen sneller dan de groei van conventioneel drukwerk. Romano heeft meer cijfers paraat. In een jaar tijd (van 1996 naar 1997) groeide de print-on-demand markt in kleur van 4 miljard dollar naar 7 miljard. Kleur maakt nu 63% uit van de on-demand markt in de Verenigde Staten en Romano verwacht in dit segment van de markt een groeipercentage dat tegen de 35% ligt. Steeds meer mensen gebruiken internet en raken gewend aan de onmiddellijke reactie die ze op hun vragen en acties krijgen. Consumenten ervaren die korte responstijd als ‘normaal’ en accepteren steeds minder dat een antwoord langer dan een paar dagen uitblijft. Klanten die een vraag stellen zijn een ‘hot prospect’. Als een autodealer een vraag van een mogelijke klant krijgt moet hij zorgen dat hij direct reageert. Het is waarschijnlijk dat die klant de aanschaf van een nieuwe auto overweegt. Wacht hij twee weken, dan is die interesse weg omdat de mogelijke klant dan allang een auto van een ander merk heeft gekocht.
'De klassieke, typografische terminologie volstaat niet meer. Het gaat niet langer om augustijnen en punten'
Marketeers hebben er veel geld voor over om met gerichte direct mailing campagnes de doelgroep in het hart te raken. Het directe gevolg is dat het aantal orders in de grafische bedrijfstak al jaren toeneemt, terwijl de oplagen dalen. Hoe beter je de doelgroep in kaart weet te brengen, hoe minder mailers je verspilt aan mensen die niet geïnteresseerd zijn. Bovendien wordt de graficus geconfronteerd met de vraag naar meer kleur in drukwerk, omdat de attentiewaarde van kleur hoger is dan die van zwart/wit.
Het antwoord van de grafische bedrijfstak op deze vragen uit de markt bestaat uit het ombouwen van de eens ambachtelijke bedrijfsvoering naar een organisatie die het productieproces niet opdeelt in kleine stapjes, zoals drukvormvoorbereiding en drukken, maar tot een proces dat leidt tot een vloeiende productiestroom. Deze industrialisatie van de productie is mogelijk door de digitalisering. Digitale bestanden, opgemaakt bij de uitgever of het reclamebureau, vormen het basismateriaal en de lijm die de grafische productie bij elkaar houdt. De ‘re-engineering’ van het grafisch productieproces vraagt om andere kennis en vaardigheden dan de traditionele. De klassieke, typografische terminologie volstaat niet meer. Het gaat niet langer om augustijnen en punten, maar om het controleren van databases en het beheer van grote, snel wisselende hoeveelheden data. Levertijden lopen terug van weken naar dagen, van dagen naar uren.
Op welke manier is er het beste antwoord te geven op de vraag naar kleinere oplagen of zelfs naar gepersonaliseerd drukwerk? Volstaat de offsettechniek ook in de toekomst of moeten grafici kiezen voor andere vermenigvuldigingstechnieken, zoals die in kantoren gemeengoed zijn, dus naar het printen? Grafici nemen een ambivalente houding aan bij de beoordeling van de druktechniek van de toekomst. In Nederland staat per hoofd van de bevolking het hoogste aantal hoogvolume zwart/wit printers en zijn de meeste kleurenrotatieprinters ter wereld opgesteld. Tegelijkertijd wordt het geld verdiend met het bedrukken van papier in offset. Uit onderzoek in 1999 (5) bleek dat een derde van de ondervraagden uit de grafische bedrijfstak onvoldoende marktkansen ziet om te gaan investeren in print-on-demand. Toch zei bijna 60% dat steeds meer klanten vragen om werk dat direct geleverd moet worden. De oorzaak hiervan is te vinden in de almaar snellere levertijden. Bovendien, zo stelde een deel van de ondervraagden, is het bij print-on-demand niet per se noodzakelijk een printer in te schakelen. Als gevolg van ver doorgevoerde persautomatisering en direct-naar-plaat- of direct-naar-perstechnieken zijn kleine oplagen in offset nog steeds mogelijk. Met direct-naar-plaat techniek (computer-to-plate) wordt een aantal stappen bij de drukvormvervaardiging overgeslagen. De drukplaat (van papier, polyester of aluminium) wordt direct vanuit de computer belicht. Direct-naar-perstechnieken gaan een stap verder. In dit geval wordt de drukvorm belicht op een plaat die al op de pers is ingespannen, automatisch kan worden gewisseld of meerdere keren te gebruiken is.
Grafici achten drukken in offset veruit superieur aan printen met behulp van toner. Op de vraag ‘Vindt u offset een superieure techniek vergeleken met printtechniek’, antwoordde bijna 72% met ja. Ruim 18% vond dat niet (meer) het geval en 10% van de ondervraagden wist het niet. Ook de vraag of met het printen van zwart/wit werk geld te verdienen valt schatten de overvraagden somber in. ‘Kunt u geld verdienen met een hoogvolume zwart/wit copier?’, was de directe vraag. ‘Nee,’ dacht bijna 65% van de grafici. ‘Ja’, zei bijna 29%. Veel meer drukkers dachten beter met een full color copier/printer een boterham te kunnen beleggen dan met een hoogvolume zwart/wit. Bijna 35% dacht geld te kunnen verdienen met een full color printer. Een kleine meerderheid van 54% zag daar geen mogelijkheden voor. De helft van de klanten van grafische bedrijven is bezig met een of andere vorm van één-op-één activiteiten. Toch was het merendeel van de grafische bedrijven hier niet mee bezig.
Het personaliseren van documenten staat pas in de kinderschoenen. Wie zijn databases goed op orde heeft, is al blij wanneer gegevens als de naam, het adres en de woonplaats voor het grootste deel blijken te kloppen. Het maken van ‘klantprofielen’ op basis waarvan echt gepersonaliseerde, unieke documenten volautomatisch kunnen worden samengesteld is nu nog vooral theorie. Een groot probleem daarbij is dat bij het letterlijk up to date houden van dit type één-op-één marketing de databases permanent gevoed moeten worden met de respons op gevoerde acties. Die respons komt binnen via de telefoniste, via antwoordkaarten, via internet en via andere media. Het creëren van een gesloten productiesysteem dat al deze elementen omvat vormt een van de grootste uitdagingen die marketeers aan de print-on-demand industrie stellen. Voor de klassieke drukker lijkt die uitdaging nu nog een stap te ver.
'Inkt, eeuwen lang praktisch alleenheerser, zal over tien jaar nog maar de helft van alle grafische producten mogen bedrukken'
Kan een drukker aan de vraag naar kleine oplagen, meer kleur of gepersonaliseerd drukwerk voldoen met drukinkt, zoals hij al bijna zes eeuwen gewend is, of maakt hij de overstap naar toner? Drukkers kunnen veel, zo niet alles met inkt. Nog steeds bewaakt een aantal drukkerijen de eigen inktrecepten als de heilige graal. De vraag: ‘drukken of printen’ is net als de vraag ‘inkt of toner’ gemakkelijk te beantwoorden. Beide technieken hebben hun sterke kanten. En beide zijn ze zo verschillend dat ze – in tegenstelling tot de offsettechniek die de boekdruk in korte tijd wegvaagde – nog lang naast elkaar zullen bestaan.
De afwachtende houding van grote groepen grafici is te verklaren, maar tegelijkertijd laat onderzoek zien hoe de verhouding tussen druk- en printtechniek aan het veranderen is. De Digital Printing Council in de Verenigde Staten inventariseerde het gebruik van inkt versus toner. (6) De resultaten zijn onthutsend (zie tabel 1). Aan het begin van de twintigste eeuw werd alle drukwerk gemaakt met inkt. Dat bleef zo tot 1960 toen de xerografische machines op grotere schaal hun intrede deden. Op de enorme inktplas maakte die ene procent toner niets uit, maar de trendbreuk was daar. De groei van toner zette hard door. In 1999 werd een derde van alle grafische producten geproduceerd met behulp van toner.
Inkt, eeuwen lang praktisch alleenheerser, zal over tien jaar nog maar de helft van alle grafische producten mogen bedrukken. Bijna 40% van teksten en beelden op papier zal opgebouwd zijn uit toner en 10% uit andere technieken, waarbij inkjet hoge ogen gooit. Het gaat bij de vraag inkt of toner niet om drukkwaliteit. Met offsetinkten zijn verbazingwekkend goede resultaten te boeken. Tonerdruk – ook in kleur - is nog niet zover, maar ontwikkelt zich snel. Bovendien hebben marketeers al enige tijd geleden bedacht dat drukwerk dat voor de klant goed genoeg is voor de drukker zeker goed genoeg moet zijn. Volgens deze marketeers kan de loep voortaan in de broekzak blijven. De vraag naar voldoende kwaliteit wordt op de on-demand-markt dan ook niet beantwoord met het noemen van de juiste resolutie of kleurverzadiging, maar wordt gemeten aan de hand van andere criteria. De snelheid van reageren op de actie bijvoorbeeld en het aantal mensen dat respondeert.
De vraag naar de kwaliteit van tonerdruk wordt extra gecompliceerd, doordat de beoordeling van kleurendrukwerk subjectief en cultuurgebonden is. Toen de innovatieve persenbouwer Indigo tijdens de grafische vakbeurs Ipex in Birmingham in 1994 trots zijn eerste afdrukken toonde, vonden Amerikanen het resultaat prachtig, maar Europeanen vonden het drukwerk te vet.
Eén-op-één marketing zal er voor zorgen dat het gebruik van printers een steeds grotere portie van de drukwerkmarkt gaat opeisen. Dat blijkt ook uit onderzoek naar de machines die met toner werken. De markt voor hoge snelheid zwart/wit en kleurprinten zal de komende jaren explosief blijven groeien. Onderzoek van Cap Ventures onderstreepte die trend. (7) Bij print-on-demand vormt snelheid van leveren de kern van de zaak. Dalende oplagen en een groter aantal orders trekken een zware wissel op de grafische organisatie. Het gaat daarbij zeker niet alleen om de techniek, het gaat ook om de organisatie van de digitale werkstroom en de strategische keuzes die een ondernemer maakt. Grafici die zich actief opstellen, creatief nadenken over oplossingen voor de communicatieproblemen van klanten lijken een goede kans op de print-on-demand markt te hebben.
GEA adviesgroep uit Weesp vindt dat print-on-demand te vaak geassocieerd wordt met de mogelijkheden en onmogelijkheden van de techniek. Techniek is een belangrijke factor, vinden de onderzoekers, maar de organisatie van de productie vormt de werkelijke flessenhals. (8) GEA definieert print-on-demand dan ook vooral als een logistiek vraagstuk, waarbij de gebruikte grafische techniek minder interessant is. Vaak, maar niet noodzakelijk, gaat het om printorders in plaats van het klassieke offsetwerk. Print-on-demand producten onderscheiden zich van meer conventionele grafische producten op twee manieren: door de onvoorspelbaarheid van de orders en door hun complexiteit. Volgens GEA hebben dalende oplagen en kortere levertijden ingrijpende gevolgen voor de manier waarop het werk in de drukkerij georganiseerd wordt. De snelheid waarmee en de manier waarop een groot aantal kleine orders door het bedrijf gaat, is doorslaggevend voor de vraag of er geld mee verdiend kan worden. De drukker weet niet welke opdrachten er binnenkomen en wanneer en in welke oplage deze geleverd moeten worden. Kleine organisatorische ingrepen zijn niet of nauwelijks in staat de samenhangende en complexe problemen rond print-on-demand op te lossen. De grafische eindproducten, of beter gezegd, elk grafisch proces, moet binnen een onderneming een eigen organisatie krijgen.
Het GEA-rapport noemt een aantal criteria waaraan organisaties moet voldoen willen ze min of meer succesvol op de print-on-demand markt optreden. De organisatie onderscheidt zich in vier opzichten van de traditionele grafische industrie. De gemiddelde orderomvang is kleiner: producties met een oplage van één komen voor. Het aantal te verwerken productieorders is groot. De orders hebben overwegend extreem korte levertijden: de beschikbare levertijd is hierdoor zeer kort. De mogelijkheid moet bestaan voor het verwerken van variabele informatie binnen een opdracht.
De vraag is of die organisatie zijn beslag moet krijgen bij de traditionele drukkers. Prepress ondernemingen, maar ook afwerkbedrijven zien brood in de print-on-demand markt. Prepress bedrijven hebben de slag om van een digitale file naar film of een proef te komen onder de knie. Het lijkt dan ook een kleine stap om de markt op te gaan als print-on-demand specialist. Onvoorspelbaarheid en complexiteit zijn begrippen waar een prepress bedrijf zich wel iets bij kan voorstellen. De hele productiestroom is ingesteld op onvoorspelbare en lastige opdrachten die snel klaar moeten. Prepress bedrijven zijn goed toegerust om snel te werken. De oplage is altijd één: of het nu om een set films of een CD-Rom gaat. Extreem korte levertijden zijn aan de orde van de dag.
Aan de andere kant van het grafische productieproces staat de binder of afwerker. Deze kent als geen ander de logistieke problemen om drukwerk snel bij een klant te krijgen. Meestal is de opdrachtgever een drukker, maar steeds vaker is de afwerker ook de hoofdaannemer bij een opdracht. Ook een nieuw type ondernemer heeft zich gemeld op de print-on-demand markt. Dat is de ‘entrepreneur’, die niet gehinderd wordt door veel kennis van grafische zaken, maar met een goed gevoel voor de markt en kennis van de noodzakelijke techniek een nieuw en in vele gevallen succesvol bedrijf start.
Bij het individualiseren van drukwerk vormde de snelheid van de RIP een aantal jaren de belangrijkste rem op de snelheid van produceren. Krachtige chips, die grofweg elke anderhalve jaar hun rekenkracht zien verdubbelen, hebben dit probleem vrijwel uit de wereld geholpen. Bij de drukwerkvoorbereiding zette Adobe de toon met zijn PostScript RIP’s. Deze RIP’s berekenen waar de beeldpunten op de film of de drukplaat moeten staan. Bij het personaliseren van drukwerk komen gegevens uit verschillende databases samen. Het ideaal van de drukker of printer is zijn pagina’s dynamisch te genereren. Tekst, beeld en de vormgeving van het document worden telkens opnieuw berekend, voordat een compleet document naar de printer wordt gestuurd. Slimme compressietechnieken en oplossingen zoals het alleen sturen van data wanneer er iets verandert, zorgen ervoor dat de datastroom de snelheid van de printkoppen kan bijhouden.
De aandacht richt zich bij print-on-demand nu ook op de andere kant van de pers: die van het afwerken. De kern van print-on-demand is niet het vervaardigen van documenten, maar het maken van eindproducten, zoals handleidingen, boeken en brochures. Finishing-on-demand moet uit de voeten kunnen met verschillende papiersoorten, papiergewichten en papierformaten. Gelet op de variëteit aan producten is er een grote vraag naar verschillende substraten. Eisen in de markt variëren bijvoorbeeld van opdikkend romanpapier aan de ene kant tot 60 grams papier voor medische bijsluiters aan de andere kant.
Op de markt van finishing-on-demand speelt een beperkt aantal fabrikanten mee. Zij zoeken naar mogelijkheden om het gat op te vullen tussen de zware en te dure ‘klassieke’ afwerkapparatuur en de te lichte en daardoor kwetsbare machines die speciaal voor de kantoormarkt zijn ontwikkeld. Afwerkmachines, of het nu vouwers, snijders of meer complexe machines zijn moeten in ieder geval beschikken over korte insteltijden. Daarbij helpen een relatief lage aanschafprijs en een goede kwaliteit. Belangrijk bij de koppeling tussen printer en afwerkmachine is dat er geen handmatige instellingen noodzakelijk zijn om te wisselen van A3 naar A4 formaat. Mechanische interfaces vangen de verschillen op in snelheid tussen de printer en de afwerkeenheid. De huidige afwerkapparatuur is nog altijd sneller dan de meeste printers. Alle zwart/wit machines kunnen snel en volautomatisch omschakelen van het A4 naar het A5-formaat. De meeste printers kunnen ook A6 boekjes maken. Voor meer exotische formaten zijn er nog geen in-line oplossingen voorhanden. De verschillen in dikte van katernen vormen voor de hoogvolume zwart/wit machines geen bezwaar. Doordat er met verschillende voorraadladen gewerkt wordt, kunnen de machines uiteenlopende substraten door elkaar verwerken. Het verwerken van standaard Din-formaten vormt voor de printers evenmin een probleem.
De mogelijkheden die software biedt om afwerkapparatuur direct achter de printer, al dan niet via een mechanisch tussenstation als interface, of off-line aan te sturen groeien met de dag. De communicatie tussen de printer en afwerkmachines is onderwerp van veel studie. Deze controle gaat nu nog niet veel verder dan de noodknop, die ook de afwerkapparatuur bij calamiteiten stopzet. Kwaliteitscontrole, daar zijn alle leveranciers het over eens, is essentieel. Bij een oplage van één exemplaar mag er bij printen noch afwerken een afdruk worden gemist.
Op blinde liefde voor print-on-demand is de grafische bedrijfstak niet te betrappen, net zo min als op een totale afwijzing van de mogelijkheden. Die tweeslachtige houding van grafici is ook terug te vinden bij de klassieke persenbouwers. MAN Roland maakt in 1999 de volgende rekensom. Wereldwijd zijn er ongeveer 450.000 drukkerijen. De eigenaren van die drukkerijen kochten met zijn allen tot nu toe circa tienduizend digitale persen. Van dat aantal wordt de helft gebruikt. De conclusie van MAN Roland is duidelijk: vergeleken met de markt van offset en andere druktechnieken zoals kranten-, diepdruk of flexodruk, is het aandeel print-on-demand zo verwaarloosbaar klein dat er eigenlijk niet over gesproken hoeft te worden. Toch sloot MAN Roland begin 2000 een overeenkomst met Xeikon om een rotatieprinter onder de naam van MAN Roland op de markt te brengen. Andere drukpersenbouwers waren MAN Roland voor. KBA sloot een strategische samenwerkingsovereenkomst met Indigo en bouwt bovendien samen met Scitex de 74 Karat digitale pers. Heidelberg kocht in het voorjaar van 1999 de Imaging Divisie van Kodak in de Verenigde Staten. De grootste persenbouwer ter wereld kreeg daarmee de beschikking over een hoog volume digitale zwart/wit printer: de DigiSource.
'Unieke documenten in een oplage van één, passen wonderwel in de markttrends van internet, e-commerce en één-op-één marketing'
Persenbouwers wagen zich op de printmarkt, printerleveranciers lonken naar offset. De machines die print-on-demand mogelijk maken zijn op vele manieren in te delen: naar druksnelheid of papierformaat. Andere mogelijkheden: drukken ze monochroom of alle kleuren, drukken ze van een rol of met losse vellen? Dit zijn niet alleen technische vragen. Elke markt die door de graficus bediend wordt, vraagt om zijn eigen, specifieke oplossingen.
Bij print-on-demand is de doorslaggevende vraag: kunnen drukpersen of de printers drukwerk personaliseren? Kunnen ze, tegen normale bedrijfseconomische voorwaarden, unieke documenten in een oplage van één produceren? Op die manier is een onderverdeling van de machines en apparaten gemakkelijker te maken.
Digitale drukpersen voldoen aan de eis van een complete, grafische digitale productiestroom, maar zijn niet in staat om te personaliseren. Voorbeelden van deze digitale drukpersen zijn de Quickmaster DI en Speedmaster DI van Heidelberg, de 74 Karat van het samenwerkingsverband van Scitex en KBA, de TruePress 544 en 744-drukpersen van het Japanse Dainippon Screen en de Adast DI. Deze laatste is ook bekend onder de naam PAX DI, een waterloze offsetpers van drie samenwerkende bedrijven Presstek – een leverancier van thermische drukplaten en digital imaging systemen – Adast en Xerox. Andere persenbouwers die met digitale persen de markt betraden zijn Komori, Sakurai en Akiyama. Al deze persen zijn geschikt voor drukken in kleur met losse vellen als invoer. Alle zijn het offsetpersen – al dan niet met waterloos offset, hoewel de 74 Karat met een anilox inktsysteem voor een eigen oplossing koos. Een vreemde eend in de bijt is de digitale rotatiepers van Elcorsy, een Canadese persenbouwer die samenwerkt met de Japanse inktmaker Toyo Ink. Tijdens drupa 2000, de grootse grafische vakbeurs ter wereld, was ook de tweede digitale rotatiepers te zien: de DicoWeb van MAN Roland.
Printers zijn digitale machines en passen daarom bij uitstek in een digitale werkstroom. Dat is het belangrijkste verschil met offsetpersen. Doordat printers digitaal worden aangestuurd kunnen ze informatie bovendien personaliseren. Unieke documenten in een oplage van één passen wonderwel in de huidige markttrends van internet, e-commerce en één-op-één marketing. Printers – het woord ‘digitaal’ is bij een printer overbodig – zijn op een soortgelijke manier onder te verdelen. De gebruikte techniek in printers is minder eenduidig dan bij drukpersen. Printers werken met lasers of met inkjet, waarbij deze technieken verder zijn onder te verdelen. Het onderscheid tussen printen van de rol of van een vel is in dit geval belangrijk, net als de vraag naar de snelheid van de printers. Vormt bij de digitale drukpersen het belichten en ‘processen’ van de plaat op de drukpers een probleem omdat de pers daardoor geruime tijd stil staat, bij printers is het soms lastig om de grote hoeveelheden informatie in een hoog tempo bij de printkoppen te krijgen. Met printen in kleur is het lastig geld verdienen. De substraten en toner zijn relatief duur. Bovendien geeft offset zich niet zonder slag of stoot gewonnen. De grafische kwaliteit van offsetdruk is nog altijd superieur, terwijl de kosten per afdruk door een gerijpt productieproces omlaag worden gedreven. Maar, zoals gezegd, offsetpersen zijn niet in staat te personaliseren: de sterkste troefkaart van de kleurenprinters.
Voor de grafische markt heeft het Israëlische bedrijf Indigo veel pionierswerk verricht. Nadat Indigo in 1994 zijn E-Print 1000 digitale drukpers met ElectroInk had gelanceerd, bouwde de onderneming verder aan een breed productenpakket. De UltraStream 2000, die werkt met losse vellen produceert tweeduizend A3-pagina's in fullcolor per uur. De UltraStream 4000 haalt een dubbele snelheid. De Indigo Publisher 8000 drukt van de rol achtduizend fullcolor A3-pagina's per uur. Indigo levert al langer een pers voor de labelmarkt – de Omnius – en heeft aangekondigd met een machine in het grotere B2-formaat te komen.
Een andere pionier die de markt voor het printen van kleur voor grafici openbrak, is de Belgische onderneming Xeikon. Xeikon toonde ook op Ipex in 1994 het eerste model van zijn rotatieprinter: de DCP/32D. Deze machine print van een papierrol van 32 cm breedte. De DCP/32D werd later gevolgd door een machine die papier met een breedte van 50 centimeter aankan en meer dan vier kleuren kan printen. In het voorjaar van 2000 bracht Xeikon op basis van dezelfde techniek de CSP/320D uit. Dit is een machine die dubbelzijdig met losse vellen aflopend A3 print. Xeikon wist zijn technische voorsprong vast te houden en verkoopt het printende gedeelte van de machine aan andere leveranciers die met grotere en kleinere aanpassingen in de hard- en software de kleurenprinter onder eigen naam verkopen. Bij IBM luistert de machine naar de naam InfoColor 70 of InfoColor 100. Xerox brengt de printer op de markt als DocuColor 70 en DocuColor 100. Agfa bracht zijn belang in Xeikon scherp terug en deed de Chromapress, een machine die gebaseerd is op de Xeikon, over aan MAN Roland.
Océ heeft nog geen eigen full color machine in het productenpakket hoewel daar al jaren hard aan gewerkt wordt. Voorlopig levert Océ tot de tijd dat de Eurocolor op de markt is de Chromapress aan zijn klanten. Canon ontwikkelde een eigen full color printtechniek en wist zijn voor de kantorenmarkt bedoelde printers geschikt te maken voor de veeleisende grafische markt. Canon levert de CLC 1000 full color printer en introduceerde in mei 2000 de CLC 5000. Deze Color Laser Copier print vijftig enkelzijdige A4-pagina’s – aflopend – per minuut.
Xerox laat zich op de kleurenmarkt ook niet onbetuigd. In februari 2000 kwam het bedrijf met een eigen lijn full color printers die op aflopend A3-papierformaat dubbelzijdig printen in een snelheid van één dubbelzijdige A4-print per seconde en uiteraard in kleur. De codenaam Sfida bleek vervangen te zijn door DocuColor 2060 en DocuColor 2045. Xerox werkte ook hard aan de kleurenversie van de succesvolle zwart/wit DocuTech. Deze kreeg als codenaam Constellation mee.
Heidelberg is volop bezig met de ontwikkeling van de NexPress. Deze hoogvolume printer in kleur moet eveneens in 2000 op de markt komen. Indigo en Xeikon waren nieuwe namen voor drukkers. De merken bestonden al langer, maar de ondernemingen waren vooral in andere markten actief, zoals Xerox in de kantorenmarkt en Océ bij ingenieursbureau’s. Intussen roeren zij zich ijverig op de grafische markt. Aan de vooravond van drupa 2000, begin 2000, kondigde topman Pierre Danon van Xerox zelfs aan Heidelberg binnen drie jaar van de nummer één positie in de grafische bedrijfstak te willen verdrijven.
Enige ordening bij de zwart/wit printmachines voor de grafische bedrijfstak is eveneens op zijn plaats. Xerox timmert al bijna tien jaar aan de weg met zijn DocuTech familie. De fabrikant is daarmee zeer succesvol. Op elke vijftienduizend Nederlanders draait één DocuTech: dat is een wereldrecord. Deze zwart/wit machines printen met losse vellen. Danka leverde als eerste in Nederland de hoogvolume zwart/wit printer van Kodak, de DigiSource. De bedenkers en bouwers van de DigiSource, de Imaging Divisie van Kodak in de Verenigde Staten, werd in de lente van 1999 overgenomen door Heidelberg, die daarmee zijn eigen zwart/wit printer bemachtigde en deze op de markt brengt onder de naam Digimaster. Uiteraard print de Digimaster met losse vellen. IBM bleef niet achter, paste de software aan en lanceerde eind september tijdens de grafische vakbeurs Southprint in Londen de Infoprint 2000. Deze hoogvolume zwart/wit printer produceert eveneens maximaal 110 dubbelzijdige zwart/wit A4tjes per minuut. Opmerkelijk is de diepzwarte uitvoering van de IBM-printer. Canon borduurt voort op hetzelfde patroon en kwam begin november 1999 met zijn imageRunner 110. De imageRunner is evenzeer schatplichtig aan de DigiSource. Océ is al jaren actief met zijn hoogvolume rotatieve machines Demandstream 3000 en 4000 DI. De VersaMark van Scitex print in hoge snelheid van de rol. Het aanbrengen van steunkleuren is met deze printer, net als bij de machines van Océ, mogelijk.
Nieuwe spelers die minder markant, maar daarom niet minder vastberaden de grafische wereld binnentreden zijn bijvoorbeeld Ricoh en Minolta. Zij zijn afkomstig uit de copierhoek en komen daar maar moeilijk uit. Toch kunnen kleinere grafische ondernemingen met machines van deze fabrikanten en hun bestaande technische infrastructuur een low budget, maar wel effectief print-on-demand productietraject in full color optuigen. De full color breed formaat printers vormen een heel eigen marktsegment. Deze machines, oorspronkelijk alleen geschikt voor werk in zwart/wit en ontworpen om op tekenkamers technische tekeningen te kopiëren of te printen, plotten digitale beelden in een verbluffende kwaliteit. Zeefdrukkers zien deze machines een deel van het echte zeefdrukken overnemen. Bij prepressondernemingen en drukkerijen worden ze ook wel ingezet als proefpers. Steeds vaker maken persenbouwers gebruik van elkaars techniek, zodat hybride persen ontstaan. Gallus, gespecialiseerd in drukpersen voor de labelmarkt en onderdeel van Heidelberg, gebruikt de printmotor van Indigo in zijn Gallus Indigo DO 330. De machine vormt één lange afwerkstraat, die kan personaliseren. De Nederlandse smalbaan offsetpersenbouwer Drent kan in zijn persen een module van Nipson inschakelen, waarmee op de snelheid van de drukpers in zwart/wit drukwerk gepersonaliseerd kan worden.
De snelheid van de printers die werken met toner zal verder moeten worden opgevoerd om harder te kunnen concurreren met offset. Met de snelheden die nu mogelijk zijn komen de fysieke grenzen van de tonertechniek in zicht. De geladen deeltjes van de toner hebben nu eenmaal tijd nodig om zich te hechten aan het papier.
Print-on-demand met behulp van inkjet techniek wint aan populariteit. Inkjet printen is een verzamelnaam voor een aantal uiteenlopende printtechnieken. Grofweg zijn er vier verschillende technieken te onderscheiden. 'Drop-on-demand', is een techniek waarbij de inkt wordt vrijgemaakt door druk uit te oefenen, zodat een druppel inkt in de juiste hoeveelheid op het papier terechtkomt. Bij 'contintinous ink' staat de inkt permanent onder druk en spuit deze een ononderbroken straal inkt. Minimale stroomstootjes onderbreken deze inktstraal waardoor zich beeldpunten vormen. De derde techniek is 'thermal', waarbij een gasbel in de spuitmond wordt gevormd, die weer druk uitoefent, waardoor er inkt op papier terechtkomt. Tot slot is er de 'solid ink' techniek, waarbij blokjes inkt in vaste vorm worden gesmolten en daarna op het papier worden gespoten. Inkt spuit uit de printkop met behulp van twee verschillende technieken. Of de inkt wordt verhit, waardoor deze uit het reservoir spuit, of het spuiten wordt in gang gezet met behulp van een piëzo-keramisch proces, waarbij de inkt naar het papier wordt gedreven.
Scitex is mede-eigenaar van Aprion, een jonge onderneming die zich specialiseert in inkjet drop-on-demand techniek. De printkoppen van de inkjetmachines zijn slechts een paar mm dik en spuiten met een snelheid van 25.000 druppels per seconde. Hiermee is het niet alleen mogelijk papier, maar allerlei verschillende substraten te bedrukken. Aprion mikt met zijn BookNet printer op de markt voor boeken-on-demand. De machine is zo ontworpen dat niet-grafisch personeel deze kan bedienen. Aprion ziet op deze manier boekhandels zelf boeken printen die aan de toonbank of via internet besteld zijn. Andere machines van Aprion kunnen behang-on-demand printen of golfkarton voor de verpakkingsmarkt. Andere leveranciers die zich bevinden op de rand van ontwikkelingswerk en bedrijfszekere printers zijn het Engelse bedrijf Xaar en de Belgische onderneming Barco.
'Alle techniek is digitaal of wordt digitaal'
Al die persen en printers hebben maar één doel dat sinds de tijd van Gutenberg niet wezenlijk veranderd is: draaien, draaien, draaien. Hoe staat het met de grafische producten die van deze machines afkomen? De grafische wereldmarkt groeit nog elk jaar met gemiddeld zo’n drie procent. Niet alle producten lenen zich voor print-on-demand. Het productieproces van kranten bijvoorbeeld is zo geoptimaliseerd, dat nieuwkomers over erg goede papieren moeten beschikken, wil in deze techniek binnen afzienbare tijd verandering komen. Maar toch.
Océ drukt in Zwitserland op één van zijn printers een dagelijkse krant. Transport over de weg naar het afgelegen dal zou te veel tijd kosten. Door de krantenpagina’s digitaal te versturen en vervolgens in een oplage van tweehonderd te printen, beschikken de dalbewoners over een dagverse krant. Verpakkingsdrukwerk en tijdschriften zullen eveneens nog lang in offset, diepdruk of flexo verschijnen.
Familiedrukwerk leent zich bij uitstek voor personaliseren. Geboortekaartjes en rouwdrukwerk, komen – al dan niet met behulp van voordrukken in offset – uit een printer. Bij de productie van boeken en handleidingen treedt langzaam maar zeker een verschuiving op ten koste van offset. De bulk van deze producten zal nog lang in offset blijven verschijnen, maar aan de rand van deze deelmarkt rommelt het.
Boekhandel Libri Georg Lichtenbrink in Hamburg levert boeken sinds juni 1999 on demand en digitaliseerde alleen al in september dat jaar vijftienduizend titels. Boeken zijn voor 99% zwart/wit. Printen met losse vellen levert een snelheid op van circa 110 dubbelzijdige A3 pagina’s per minuut. Het wordt pas echt interessant wanneer van de rol geprint kan worden. De zwart/wit rotatieprinters die nu op de markt zijn - en uiteraard kunnen personaliseren - komen van Nipson, Océ, Scitex en Xerox. Deze machines draaien snelheden tegen of boven de duizend A4-zwart/wit pagina’s per minuut in een acceptabele grafische kwaliteit. In oktober 1999 sloot Bertelsmann Arvato tijdens de Buchmesse in Frankfurt een overeenkomst met Xerox. Het doel van Bertelsmann en Xerox is het aandeel boeken dat on demand wordt geproduceerd te laten stijgen van minder dan 10% vandaag de dag, tot circa 30% binnen de komende paar jaar.
Grafische bedrijven die traditioneel veel voor boekuitgevers werken – vaak in het 70/100 persensegment – kunnen met book-on-demand nieuwe markten aanboren. Bij book-on-demand gaat het niet om het vervangen van bestaand offsetwerk door printwerk van inferieure kwaliteit, maar om een geheel nieuwe markt. Uitgevers kunnen, wanneer het boek eenmaal in digitale vorm beschikbaar is, op een relatief eenvoudige manier aan testmarketing doen. Boeken hoeven nooit meer uitverkocht te raken. De operator legt een exemplaar op de scanner en een titel kan weer jaren mee. Volgens Xerox kost het ongeveer een uur om een boek van 250 pagina’s te digitaliseren, circa één minuut om het te printen en nog minder om het af te werken. (9) Het is met de huidige stand van de techniek mogelijk boeken binnen twee tot zeven dagen bij de klant te hebben. Met offset lukt dat nooit. Ook de kosten voor het printen zullen dalen. De prijs van een boek is uiteraard sterk afhankelijk van de uitvoering en de oplage. Afhankelijk van de kosten van opmaak, drukwerkvoorbereiding, het drukken en afwerken kost het maken van een boek een bedrag tussen een paar honderd en een paar duizend gulden. Naar verwachting van Xerox zal de kostprijs voor een boek met een omvang van 250 pagina’s met een oplage van honderd in de buurt van de twintig gulden komen te liggen.
Book-on-demand is een antwoord op de verborgen kosten van een uitgever. Hij hoeft zijn onverkochte boeken niet langere tijd op te slaan om ze aan het eind van de rit te verramsjen. Hij hoeft geen belasting te betalen over een waardeloze inventaris. Wanneer een titel is uitverkocht hoeft hij geen ‘nee’ meer aan zijn klanten te verkopen. In Nederland werkt uitgeverij Gopher op deze manier. De printer biedt boeken, maar ook bijvoorbeeld jaarverslagen, on-demand via internet aan. De levertijd bedraagt niet meer dan twee dagen. Binnen uitgeverijen bestaat een vuistregel. Het aantal titels dat per jaar uit het fonds wordt gehaald is ongeveer even groot als het aantal nieuwe titels dat op de markt komt. Dat heeft alles te maken met de kosten van het drukken in offset. Als de digitale persenbouwers de kosten verder omlaag brengen, totdat het ultieme doel is bereikt – een boek in een oplage van één exemplaar tegen een marktconforme prijs – dan kan in beginsel iedereen zijn eigen boeken uitgeven.
On-demand-printen gaat verder dan alleen boeken, handleidingen en één-op-één marketingfolders. In de Verenigde Staten heeft het gepersonaliseerd printen van rekeningen en overzichten van banksaldi een hoge vlucht genomen. De gedachte erachter is dat rekeningen die kleureninformatie bevatten sneller betaald zullen worden dan rekeningen in voddig zwart/wit. Een tweede reden voor de hooggespannen verwachtingen van deze markt is het gegeven dat op rekeningen advertenties of andere marketingboodschappen gepersonaliseerd kunnen worden meegestuurd naar de afzender. De trefkans van deze vorm van direct mail is vele malen hoger dan een ongepersonaliseerde direct mail actie. De afzender van de rekening kan hiervoor een fors bedrag door de adverteerder laten betalen. De rekening verandert daarmee van een kostenpost tot een waardevolle drager van marketingboodschappen die bovendien geld oplevert. Directe koppelingen met internet liggen voor de hand, maar pogingen in deze richting staan nog in de kinderschoenen. De droom van de marketeers is het versturen van rekeningen met op maat gemaakte reclameboodschappen over onderwerpen waar de klant in geïnteresseerd is.
Bij het printen van deze statements worden zwart/wit printers ingezet, vaak met de mogelijkheid van steunkleur. Er worden hoge eisen gesteld aan de integriteit van de data. Wanneer bij het printen of afwerken iets fout gaat, krijgt de printer een signaal dat die bepaalde rekening moet worden overgemaakt. De software die een dergelijke controle en besturing vlekkeloos uitvoert is voorhanden. IBM print met AFP en is in staat deze te combineren met de in de grafische branche veel bekendere PostScript bestanden. (10)
Sinds Gutenberg zijn losse letters rangschikte is er in de grafische bedrijfstak veel veranderd. De digitale technieken vormen tegelijkertijd de grondstof en de lijm voor nieuwe productieprocessen. Bestaat er in de toekomst nog zoiets als analoge productie? Die vraag kan ontkennend worden beantwoord. Alle techniek is digitaal of wordt digitaal. Daarmee is de basis gelegd onder de integratie van tot voor kort gescheiden productiestappen. Voor grafici is dat een bekende boodschap. Zij proberen hun digitale werkstroom al langer op orde te krijgen om de strijd met de concurrentie vol te houden. De markt is of wordt digitaal. Internet en bijvoorbeeld het gebruik van mobiele telefoons als krachtige communicatiegereedschappen zullen de grafische bedrijfstak niet onberoerd laten. De strijd gaat niet om de vraag wie de digitale offsetpers van deze eeuw bouwt. De vraag is welke leverancier er het beste voor kan zorgen dat mensen op elk moment van de dag, waar ze zich ook bevinden kunnen beschikken over de informatie die zij willen. De nog onbeantwoorde vraag die daarop direct volgt is welke rol de grafische bedrijfstak in dat proces kan spelen. Maar de richting is duidelijk: zonder print-on-demand is het onmogelijk aan de eis van de vraagkant te voldoen.
Noten
2. Walter Höhenbaum, Moord op de Drupa, geproduceerd en uitgegeven door Graficus, Diemen 1995.
7. Jim Hamilton, ed., The print-on-demand opportunity, technology, products & the business, Norwell, USA, Cap Ventures 1998. (tweede druk)
Tabel: percentage papier dat bedrukt wordt met:
(Bron: Digital Report of the Digital Printing Council - 1999)
[Hoofdstuk uit: Loodvrij & digitaal, Uitgeverij Compres, Leiden - ISBN: Compres, 2001. - 336 pagina's - ISBN 90-738-0302-0]
|
Vragen of opmerkingen naar: redactie§magazijn.nl
© 1998 - 2010 | Uitgeverij Het Nederlands Magazijn bv
|
